在“三观三提三树”形势任务教育和“同度今天紧日子 共拼明天好日子”主题实践活动中，化学公司创新推行“四维工作法”，通过标准化提升、技术攻关、机制创新和协同联动，实现降本增效新突破。

“标准化+自主管理”，提升设备运行效能。化学公司突破传统“大而全”管理模式，创新采用“样板引路-全程跟踪-全面推广”的标准化提升路径。2025年4月启动的“设备管理提升月”中，各生产企业精选15台关键设备试点“防腐、维保、资料完善”的“三自主”模式，实现平均无故障运行时长大幅度提升。基于试点经验，5月出台《关于持续开展设备标准化管理提升活动的通知》，建立“专人跟踪、月度通报”的督导机制，形成"检查-整改-提升"的良性循环，有效推动了设备管理从“规范化”向“精细化”、从“达标化”向“优质化”的转变。截至6月底，完成首批29台样板设备的标准化提升改造。

“技术破壁+精细管理”，构建成本管控体系。化学公司面对电力成本压力，推行精细化用电管理，3月份编制下发《峰谷时段用电负荷管控办法》，科学调整53台非连续运行设备（总负荷1.4万kW）的作业时段，实现“谷段+深谷段”用电量分别提升8%和12%，4、5月平均电价同比下降0.00494、0.02778元/kWh。

“机制创新+集约运营”，开辟隐形降本路径。化学公司通过创新实施“集约化+协同化”计量检测管理模式取得显著成效。该模式以“统筹安排、集中检定”为核心，通过与市计量检测部门建立战略合作关系，重点推行“扩范围、动态管、优招标、组合检”四大优化策略，实现了计量管理的提质增效。在具体实施层面，通过系统梳理各分子公司计量器具的检定周期，打破原有各自为政的分散检定模式，将不同时间节点的检定需求整合为统一的批次化管理。具体操作上，建立了“三统一”工作法：统一制定年度检定计划、统一协调检测资源、统一数据管理标准。这种做法不仅使企业间测量数据可比性提升80%，年度计量器具检定/校准成本降低30%，节约成本7万元。

“三维督导+汇聚众智”，筑牢长效管控根基。化学公司积极构建“技术+管理+文化”保障体系。技术层面，运用5W2H分析法建立《浪费点分级处置清单》，将问题纳入闭环管理。管理层面，实施“七个习惯”效能提升计划，开展互查诊断。同时，全面排查“浪费点”整治行动，既整治“跑冒滴漏”等显性问题，更深挖隐性损失，具体包括：低负荷运行、能耗偏高、修旧利废不充分、设备维护不当或协调不畅、高库存、高投入低效、人为失误等造成的浪费。化学公司在堵住“出血点”上坚持内外并举：对内深化降本挖潜，对外全面对标行业标杆及历史最优值，通过优化生产管控、提升管理效能，在安全稳定运行、经济指标优化、设备高效运转、单耗持续降低等方面精准发力。在“汇聚众智、全员参与”方面，化学公司设立“降本龙虎榜”，通过二维码平台征集广泛征集科技创新、精益生产合理化建议，激发全员头脑风暴，汇聚创新智慧。

下一步，化学公司将进一步转化阶段性成果，紧跟集团公司以“紧日子”拼出“好日子”的思想指引，持续修炼内功，抵御市场“寒流”，培育“人人都是利润中心”的管理生态，为高质量发展注入持久动能。（孟苗 孔岩 苑红波 赵波）